这次做的塑件，我们采用一模一腔的布局方式。分型面要开在塑件产品最大轮廓的那个截面位置，而且要能让开模顺利进行。同时，为了让脱模更方便，一般来说，会让塑件在开模结束后留在动模这边。根据这些情况，这次塑件产品的开模方式就定为上下开模。另外，为了减少抽芯结构，保证零件的尺寸准确和外观质量，同时满足脱模的要求，分型面要设计成最大的分型面。

模具的浇口位置对最终塑件的成型效果有影响，选好浇口位置对塑件产品的质量很重要。我们用 Moldflow 模流分析软件来预测塑件产品的浇口位置。软件里蓝色的区域是注塑过程中合适的浇注位置，红色区域就是不合适的。为了保证注塑时塑件各个部位都能被浇注满，浇口位置一般要选在壁厚比较大的地方，这样就能避免因为薄壁处冷却太快，导致塑件产品不能完全成型。主流道的形状设计，主要是为了能顺利去掉注塑过程中产生的冷凝料，一般会设计成圆锥形。但是圆锥角不能太大，不然会增加熔融塑料在流道里流动的阻力，影响塑件的成型。

注射机在注塑成型过程中是必须的，注塑的时候，注射机提供压力，把熔融的塑料注射到模具型腔内。注射机选得好不好，直接关系到最终塑件产品的质量，也会影响加工工艺参数的选择。所以在设计模具之前，得先初步选好注射机。就像这次的壳体零件，在设计模具时，要先根据零件的体积来选注射机，这样才能满足模具正常工作的条件，做出想要的塑件。浇注系统的总重量和冷凝料体积，在开始设计浇注系统的时候，没办法直接算出精确的数值。不过按照生产经验，冷凝料的体积重量可以用塑件的体积来估算，大概取塑件总体积的 0.2 到 1 倍来估算冷凝料的体积。